化工流程泵填料密封安装及维修要点

化工流程泵填料的组合与安装是否正确对密封的效果和使用寿命影响很大，不正确的安装是导致填料密封发生泄漏超标和密封失效的主要原因，同时对填料密封的日常管理维护不当是造成填料使用寿命缩短、泵泄漏超标的重要原因，因此对填料的安装技术要求及日常维护技术引起足够的重视。填料密封安装、维护、维修时应注意以下几个方面：
　　(1)填料箱内表面与轴(轴套)表面不应有划伤(特别是轴向划痕)、毛刺、锈蚀及残留异物，内孔与端而要有的倒角，保持端而及倒角清洁、光滑。
　　(2)用百分比检查轴在密封部件处的允许径向跳动量应在0.03~0.08mm范围内。
　　(3)检查各部件间间隙，应符合如下要求：
　　a)液封环与轴(轴套)的直径间隙一般为1.00~1.50mm，液封环与填料箱内孔的直径间隙一般为0.15~0.20mm；
　　b)填料压盖与轴(轴套)的直径间隙一般为0.75~1.00mm，四周间隙应均匀；
　　c)填料压盖与填料箱的直径间隙一般为0.10~0.30mm；
　　(4)选择合适的填料，用切割机械割下所需长度的填料环，也可取一根与轴(轴套)同尺寸的木棒或者轴套，将填料缠绕其上，用刀准确切断，切口好为450斜而。注：不能用盘根环绕填料箱来确定长度。
　　(5)填料装填前可在填料箱内表面和轴(轴套)表面涂少量密封剂或与润滑剂。
　　(6)填料要逐根装填，不得一次装填多根。装填时应接口对齐，用一对木质或其它软质材料的剖分辅助轴套把填料推入填料箱，并用压盖施加的压力，使填料预压缩(预压缩量为5%一10%，大可到20%)，将轴转动一周后取出辅助轴套。
　　(7)用同样的方法装填其余填料。为防止通过填料接口渗漏，装填时应将填料接口相互错开角度，一般情况下，填料根数为3~6根时相互错开1200，填料根数为4~8根时相互错开180°。
　　(8)安装完后用压盖压紧，压紧时应避免两侧不同步甚至压偏，同时应手动盘车，使填料各处装配压紧力趋于平衡并避免压紧力过大，压好后应将压盖略微放松一下。
　　(9)试运转时，若泄漏量较大可适当缓慢压紧填料；若无泄漏且发热过大，应放松填料压盖(有冒烟现象时应紧急停车处理)，直到调整至呈间断滴状泄漏和发热不大时为止(填料部位的温度只能比环境温度高25~40℃)才可以正式投入使用。
　　(10)日常运行过程中应设备巡检，出现泄漏超标时应及时压紧压盖，避免长时间泄漏超标，否则会对填料、轴(轴套)造成冲刷损伤，缩短密封寿命。